Ausgangslage:
Die Paul Hettich GmbH & Co. KG ist einer der größten Hersteller von Möbelbeschlägen weltweit. Mehr als 6.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter entwickeln und produzieren intelligente Technik für Möbel an 38 verschiedenen Standorten. Für Hettich hat eine möglichst umweltfreundliche Produktion einen hohen Stellenwert. Größere Standorte des Unternehmens sind deshalb unter anderem EMAS-zertifiziert und verfügen über eigene Umweltausschüsse.
Am Hauptsitz in Kirchlengern hat Hettich mit zwei Auszubildenden an der Energie-Scout-Schulung der IHK Ostwestfalen zu Bielefeld teilgenommen. Hier konnten die beiden angehenden Elektroniker und Mechatroniker umfangreiche Kenntnisse zu Energieeffizienz in Unternehmen sammeln.
Maßnahmen:
Für ihr Projekt untersuchten die beiden Energie-Scouts eine Pulverbeschichtungsanlage auf mögliche Verbesserungspotentiale. Das Pulverbeschichten oder die Pulverlackierung ist ein Beschichtungsverfahren, bei dem ein elektrisch leitfähiger Werkstoff mit Pulverlack eingebrannt wird. Eine typische Beschichtungsanlage besteht aus Oberflächenvorbehandlung (Reinigung), Zwischentrocknung, elektrostatischer Beschichtungszone und Trockner. Die Werkstücke werden mit einem Fördersystem automatisch durch die Anlage transportiert.
Die Beobachtung der Anlage und eine genaue Analyse des Betriebs an Hand einer Betriebssoftware zeigte, dass immer wieder Produktionslücken an der Transportkette auftreten, in denen Hilfskomponenten der Anlage ohne Nutzen Energie verbrauchen. Die Energie-Scouts ermittelten deshalb, welche der Hilfskomponenten während der Lücken ohne Störung des Betriebs abgeschaltet werden können. Fündig wurden sie insbesondere bei den acht Entstaubungsventilatoren mit einer elektrischen Gesamtleistung von 140 kW in den Pulverbeschichtungskammern und bei verschiedenen Siebmaschinen und Hubgerüsten.
Als Maßnahme passten die beiden Energie-Scouts das Steuersystem der Anlage an, damit es die Anlagenbestandteile mit einer Unterbrechung von jeweils 3 Minuten betreibt. Hierfür mussten sie zunächst eine neue Leitung aus dem Hauptschaltschrank zu den einzelnen Pulverbeschichtungskabinen legen, um damit das Betriebssignal gezielt unterbrechen zu können.
Ergebnis:
Die Auszubildenden haben bei geringem investivem Aufwand große Effizienzpotenziale im Unternehmen erkannt und umgesetzt. Die Energie-Scouts konnten durch ihre Maßnahmen den Stromverbrauch der Entstaubungsventilatoren um 33% senken und allein hierdurch 192.317 kWh Strom pro Jahr einsparen. Zusammen mit den optimierten Siebmaschinen und Hubgerüsten werden so 50.000 Euro pro Jahr an Energie- und Wartungskosten eingespart. Bei lediglich 324 Euro Materialkosten und 65 Arbeitsstunden bzw. 3.400 Euro Lohnkosten hat sich das Projekt bereits nach weniger als einem Monat amortisiert. Zusätzlich bedeutet die Umsetzung für das Klima eine CO2-Enlastung von 96,74 Tonnen pro Jahr.
